미터법 공차 표 가이드: ISO 286 IT 등급, 맞춤 및 베어링 시트

검사관은 30.018mm에서 30mm 샤프트를 마이크합니다. 도면에는 공칭 30mm가 필요하며, 벤치에 대한 질문은 부품이 배송될지 아니면 폐기통에 들어갈지 여부입니다. 미터법 공차 테이블은 단 몇 초 만에 이에 대한 답변을 제공하지만 공칭 크기 범위, 기본 편차 문자 및 공차 등급 등 세 가지 입력이 올바른 순서로 입력되는 경우에만 해당됩니다. 그 중 하나가 잘못되면 완벽하게 사용 가능한 샤프트가 폐기되고 실제로 느슨한 조인트는 여전히 조립에 도달합니다. 테이블은 복잡하지 않습니다. 그것을 읽으면 일이 잘못되는 곳입니다.

짧은 대답이 먼저입니다. 미터법 공차 표의 모든 값은 밀리미터 단위의 플러스 또는 마이너스 수치가 아니라 미크론 단위의 대역폭입니다. 30mm IT7 보어에는 21미크론(0.021mm)의 크기 변화가 허용됩니다. 21을 밀리미터로 취급하거나 플러스 또는 마이너스 10.5미크론으로 반으로 나누는 것은 들어오는 검사 보고서에서 가장 자주 볼 수 있는 두 가지 실수입니다.

모든 미터법 허용 오차 표 뒤에 있는 세 가지 입력

ISO 286은 시스템을 정의합니다. 1부에서는 공차 등급을 명시하고 2부에서는 최대 3150mm의 샤프트 및 구멍에 대한 한계 편차를 나열합니다. ANSI B4.1은 1/1000인치를 사용하여 인치 단위를 다루므로 동일한 메모에서 두 시스템을 모두 인용하는 도면은 자체적으로 일치하지 않습니다. 하나를 선택하고 전체 공차 체인을 통해 이를 유지하십시오.

공칭 크기가 첫 번째 입력입니다. 공차 값은 대역 단위로 이루어지며 대역 경계는 대부분의 사람들이 기대하는 것보다 더 중요합니다. 30mm 피처는 18mm 이상 최대 30mm 범위에 속하는 반면, 30.5mm 피처는 이미 30mm 이상 최대 50mm 범위로 이동하여 허용되는 변형이 더 넓습니다.

문자는 두 번째 입력입니다. 소문자는 샤프트를 나타내고, 대문자는 구멍을 나타냅니다. 문자는 공칭 크기 자체인 0선을 기준으로 공차 영역이 위치하는 위치를 수정하고 해당 위치는 조인트가 클리어링되는지 아니면 그립되는지를 결정합니다.

성적은 세 번째 입력입니다. IT 등급은 IT1부터 IT18까지 있으며, 숫자가 높을수록 대역이 넓어집니다.

이제 실제 사례를 읽어보세요. H7의 30mm 보어는 18mm 이상 최대 30mm 밴드에 위치합니다. H는 낮은 편차가 0인 구멍이므로 보어는 30.000mm에서 30.021mm 사이에서 측정할 수 있습니다. 동일한 밴드에서 k6에 대한 결합 샤프트의 길이는 30.002mm에서 30.015mm입니다. 조인트는 최대 19미크론의 간격 또는 15미크론의 간섭을 갖는 전환 핏이며, 이것이 쌍의 전체 이야기입니다.

IT 등급: 각 단계에서 실제로 구매하는 것

등급 시리즈의 각 단계는 위 단계보다 약 1.6배 더 넓습니다. 이는 정밀도가 빠르게 비싸진다는 것을 의미합니다. 50mm 보어에서 IT8은 39미크론을 허용하며 일반적으로 선반이나 괜찮은 머시닝 센터에서 나옵니다. IT6은 16미크론을 허용하며 일반적으로 고정 장치와 추가 검사 패스를 사용하여 연삭을 의미합니다.

등급을 작업에 일치시키면 비용을 통제할 수 있습니다. IT5 및 IT6은 게이지 마스터, 스핀들 저널 및 정밀 베어링 시트에 속합니다. IT7은 대부분의 베어링 하우징, 기어박스 보어 및 유압 보어를 포괄합니다. IT8은 꽉 조이기만 하면 되는 압입에 적합하고, IT9~IT11은 하중을 전혀 전달하지 않는 형상을 찾는 데 적합합니다.

나중에 논쟁을 방지하는 한 가지 확인: 측정 불확도에 두 구성요소 공차를 추가하고 해당 합계를 조인트에 실제로 필요한 여유 창과 비교합니다. 합계가 창보다 크면 어떤 검사 계획도 설계를 구할 수 없습니다.

샤프트 및 구멍 맞춤: 문자를 올바르게 읽기

a에서 g까지의 샤프트 편차는 영점선 아래에 있으므로 항상 일치하는 구멍을 비웁니다. 문자 h는 상한 편차를 0으로 지정하므로 샤프트는 공칭 값보다 결코 크지 않습니다. 문자 j와 k, m과 n은 전이 영역을 형성하고, p부터 zc까지의 문자는 간섭으로 제로선 위에 위치합니다. 구멍은 대문자로 동일한 논리를 따르며 패턴은 A에서 G로 투명하고, H가 공칭 이상, J에서 N으로 전환, P에서 ZC로 간섭하는 패턴을 반영합니다.

대문자 H로 표기된 구멍 기준은 대부분의 기계 설계에서 기본값입니다. 왜냐하면 리밍 또는 보링 구멍을 고정하기가 더 쉽고 샤프트를 이에 맞게 연삭할 수 있기 때문입니다. 소문자 h로 표시되는 샤프트 기준은 완성된 샤프트 스톡이나 구매한 샤프트가 여러 다른 보어와 짝을 이루어야 할 때 나타납니다.

테이블에서 베어링 시트까지

대부분의 베어링 맞춤을 결정하는 규칙은 하중 방향입니다. 부하가 내부 링을 기준으로 회전하는 경우 내부 링은 샤프트에 간섭해야 하며 외부 링은 하우징에 작은 간격으로 안착되어야 합니다. 휠 허브에서와 같이 외부 링이 회전 하중을 전달하는 경우 숫자가 바뀌고 하우징이 간섭을 받습니다.

실제로 k5 또는 k6의 샤프트는 일반 하중을 견디는 반면 m5 또는 m6은 더 큰 하중에 적합합니다. 고정 외부 링은 일반적으로 H7 또는 J7 하우징에서 실행됩니다. 외륜이 회전하면 K7이나 M7이 보다 안전한 출발점이 되며, 진원도를 유지하기 위해 하우징을 조립한 후 보어를 연삭 마감하는 경우가 많습니다. 모델 선택은 핏 자체와 동일한 주의를 기울일 가치가 있으며, 이 가이드는 베어링 모델 선택 공차 호출 이전에 발생하는 하중 및 속도 질문을 안내합니다.

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주택 자재도 답을 바꿉니다. 알루미늄은 강철의 경우 11~12에 비해 섭씨 1도당 미터당 약 23미크론으로 팽창하므로 벤치에 적합한 알루미늄 하우징은 작동 온도에서 그립력을 잃을 수 있습니다. 이러한 응용 분야에서는 초기 맞춤이 더 단단해야 하거나 하우징에 강철 인서트가 필요합니다.

맞춤, 여유 공간 및 예압: 표에 표시되지 않은 내용

억지끼움은 베어링 내부 틈새의 일부를 훔칩니다. 일반적으로 직경 간섭의 약 70~80%가 반경 방향 내부 틈새 감소로 변환되며 벽이 얇은 링과 중공 샤프트에서는 그 비율이 증가합니다. 따라서 30mm 보어의 k6 시트는 기계가 작동하기 전에 10~12미크론의 여유 공간을 소비할 수 있습니다.

CN 및 C3와 같은 ISO 5753 그룹이 바로 이러한 이유로 존재합니다. 클리어런스 그룹은 맞춤이 계산되기 전이 아니라 맞춤이 계산된 후에 선택되어야 합니다. 왜냐하면 CN의 낮은 끝에서 시작하여 맞춤에 대해 11미크론을 잃는 베어링은 결국 사전 로드되어 뜨거워질 수 있기 때문입니다. 예압 장치도 검증 단계를 거쳐야 합니다. 일반적으로 조립된 샤프트의 토크 점검이나 짧은 시운전 중 온도 상승 측정이 필요합니다.

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어셈블리가 빠른 속도로 실행될 것으로 예상되는 경우 맞춤도 소음에 영향을 미칩니다. 시트가 너무 느슨하면 링이 크리프되고 크리프는 눈에 띄는 마모가 나타나기 훨씬 전에 낮은 주파수의 울림으로 나타납니다.

테이블이 멈추고 파트가 시작되는 곳

온도는 첫 번째 사각지대입니다. 강철은 섭씨 1도마다 미터당 약 11.5미크론씩 성장합니다. 기준 20도 대신 섭씨 30도에서 측정한 100mm 강철 보어는 인증된 크기보다 약 11.5미크론 더 크고, 80~120mm가 넘는 밴드에서 IT7 공차는 너비가 35미크론에 불과하므로 드리프트만 허용량의 1/3을 차지합니다.

측정 불확실성은 두 번째입니다. 우수한 핸드 마이크로미터는 숙련된 작업자가 제어하는 ​​부품에서 플러스 또는 마이너스 2미크론을 유지하며, 게이지 교정, 부품 온도 및 기술이 추가되면 4~6미크론이 현실적인 수치입니다. 그 숫자는 허용 범위 옆이 아니라 허용 범위 안에 있어야 합니다.

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기하학은 세 번째입니다. 크기 표에는 진원도, 원통도, 테이퍼 또는 표면 마감에 대한 내용이 없습니다. 3엽 보어는 2점 마이크로미터 검사를 통과하면서도 덜거덕거리거나 눌리는 핏을 생성할 수 있습니다. 압입식은 일반적으로 약 0.4 미크론 Ra 미만의 표면 마감을 원합니다. 왜냐하면 조립 중에 표면이 더 거칠어져 계산된 간섭의 일부가 조용히 되돌아오기 때문입니다.

피팅을 승인하기 전 실제 점검

1. 숫자를 비교하기 전에 두 도면의 공칭 대역, 표준 및 단위 체계를 확인하십시오.
2. 테이블 값을 미크론에서 밀리미터로 변환하고 클래스 코드뿐만 아니라 도면에 실제 한계를 기록합니다.
3. 하중이 내륜과 외륜으로 회전하는지 확인하고, 하중이 걸린 링에 간섭이 있는지 확인합니다.
4. 필요한 내부 클리어런스에서 예상 클리어런스 손실을 뺀 다음 클리어런스 그룹이 여전히 애플리케이션에 적합한지 확인합니다.
5. 승인 또는 거부하기 전에 부품을 기준 온도에 담그고 보정을 포함한 측정 장비를 확인하십시오.
6. 형태를 검사하고 별도로 마감합니다. 사이즈만으로는 핏을 설명할 수 없습니다.

이 중 어느 것도 미터법 허용 오차 테이블을 신뢰할 수 없게 만들지 않습니다. 이는 단순히 테이블이 크기 범위를 제공하고 조인트에 대한 다른 모든 것이 하중 방향, 온도, 여유 손실 및 형상에서 비롯된다는 것을 의미합니다. 우리는 짓는다 고정밀, 저소음 복열 앵귤러 콘택트 볼 베어링 동일한 ISO 286 규칙에 따라 깊은 홈 베어링을 사용하고, 공차 체인은 도면판에서만 확인하는 것이 아니라 조립 시 다시 확인합니다. 맞춤이 중요한 경우 조인트 하나를 만들고 조립력을 측정한 다음 테이블에서 예측한 내용을 부품에서 확인하게 합니다.